ALKİT REÇİNELERİ
Genellikle örtü boyaları olarak kullanılabilecek ürünler veren, yağ ve yağ asitleri ile poli asit ve poliollerin kondensasyon ürünü polimerler .
1927'den itibaren kuruyan yağların yağ asitleri ile üretilen alkitlerin havada kuruyarak dayanıklı filmler verdiği tespit edilmiş ve sınai uygulama gittikçe gelişerek alkit reçineleri bugünkü önemli yerini almıştır.
Alkit reçinelerinin sınıflandırılmasında bünyenin önemli bir bölümünü yağ veya yağ asidi teşkil ettiğine göre, yağ yüzdesi bir kıstas olarak kullanılmaktadır. Mesela % 35-45 arası az, % 46-55 arası orta, % 56-70 arası çok ve % 70'in üzeri çok fazla yağlı tipler olarak sınıflandırılabilir.
Alkit üretim prosesleri:
1) Yağ asidi metodu: Yağ asitleri, polihidrik alkol ve dibazik asit toplam şarjı 210-250oC'ye ısıtılıp bu sıcaklıkta istenilen özelliklere erişene kadar tutulur. Eğer polihidrik alkol ve dibazik asit, yağ asidi ilavesinden önce ısıtılırsa, şiddetli bir viskozite artışı olur. Ürünün molekül tartısı değişimi çok geniş seyreder. Ayrıca kurutucu ilavesinden sonra stabilliği düşük olur ve film halinde de yüzeyde erken kuruma görülür.
2) Yağ asidi metodu : Yağ asitleri yağ, poliol ve dibazik asit yine 210-250oC'ye ısıtılıp bu sıcaklıkta istenilen özelliklere erişilinceye kadar tutulur. Monogliserid metoduna oranla üst kısmı çabuk, iç kısımları yavaş yavaş kuruyan filmler elde edilir. Ayrıca reaksiyon esnasında kısmi gellenme tehlikesi mevcuttur.
3) Yağla seyreltme metodu: Diğer metodlardan biriyle hazırlanmış alkide yüksek sıcaklıkta yağ ilavesiyle gerçekleştirilir. Ürünün fırça ile sürülmeye yatkınlığı yükseltir. Fakat filmler yumuşak ve dayanıksızdır. Renk de çabuk bozulur.
4) Alkoliz veya monogliserid metodu : Önce yağ ile çoğunlukla gliserin bazen de diğer bir poliol ile kısmi eterler hazırlanır. Geriye kalan hidroksil grupları da sonradan dibazik asitle reaksiyona sokulur. İlk kademe katalizörsüz olarak ancak 280°C civarında veya katalizörle 230-240°C civarında gerçekleştirilir. İlk kademenin tamamlandığı, yağın metanolde çözünmemesine karşılık, meydana gelen monogliseridin, hacminin iki katı metanolde çözünmesinden anlaşılır. Bundan sonra sıcaklık 200°C civarına düşürülüp, dibazik asit ve bazan da bir miktar daha poliol ilave edilip, sıcaklık 230-250°C'ye yükseltilir. Ürün istenilen özelliklere erişene kadar bu sıcaklıklarda tutulur.
İmalatı etkileyen faktörler:
İmalatı etkileyen faktörler arasında hammaddeler, ana reaksiyonlar, ilave sırası, karıştırma hızı ve vasıtaları, reaksiyon sıcaklığı ve ortamı ile katalizörler sayılabilir.
Hammaddeler başlıca polibazik asitler, polihidrik alkoller ve yağ asitleridir. Polibazik veya daha doğrusu dibazik asitler arasında en çok kullanılanları aromatik asitlerden ftalik asit izomerleri ve başlıca ftal anhidrittir. Doymamış maleik anhidrit ve fumarik asit de önemlidir. Alifatik asitlerin karboksil grupları arasındaki karbon zincirinin uzunluğu oranında gliserinle yumuşak ürünler vermesine karşılık, böyle bir zincire sahip olmayan moleik asit ve karboksil gruplarının benzen halkasına sıkı bağlı ve pozisyon değiştirme imkanından mahrum olduğu ftalik asit izomerleri sert ve kırılgan reçineler vermektedir. Alkit reçinelerinin en mühim monobazik maddesi ise yağ asitleridir. Bunların hemen hepsi bitkisel yağlardan yani gliseritlerinden elde edilirler. En önemlileri stearik, oleik, linol, linolen, oleostearik, risinol ve dehitrate risinol olan yağ asitleridir.
Alkitlere ilave edilen kurutucular, yağda çözünebilen, Co, Mn, Zn ve Pb vs. tuzlarıdır. Genellikle % 0,1-%1 oranında ilave edilirler.
